Een windmolen van hergebruikt plastic. Waarom niet?
Kunnen we de maakindustrie circulair en bestendig maken? Dat kan, denkt Nedcam in Heerenveen. Door gebruik te maken van materialen die recyclebaar zijn. Een geschikt middel daarvoor is de 3D-printer. “Als we de techniek van printen verder ontwikkelen zijn de mogelijkheden ongekend”, zegt directeur Erwin van Maaren van Nedcam.
Nedcam maakt mallen voor onderdelen van onder meer jachten en windmolens. Die mallen zijn zo’n 12 tot ruim 20 meter lang en worden gefreesd uit polyester en epoxy. “Onze mallen gaan ongeveer een jaar mee, dus wij produceren een flinke afvalberg. Wij willen onze mallen gaan printen met thermoplasten. Dat zijn kunststoffen die na verhitting weer vloeibaar worden en je dus kunt hergebruiken. We zijn al materialen uit afval en plastic flessen aan het testen.” Om de mallen van thermoplasten te maken werkt Nedcam mee aan de ontwikkeling van een Extra Extra Large 3D-printer. De grootste in Europa. Daarmee zet het bedrijf volgend jaar een enorme stap naar circulair.
3D-printen biedt eindeloze mogelijkheden
Dat moet voor veel meer bedrijven in de maakindustrie haalbaar zijn, denkt Nedcam. Want als je mallen kunt maken van recyclebare materialen waarom dan niet de onderdelen? Met subsidie Valorisatie en Kennisontwikkeling wil Nedcam samen met onder meer CEAD de kennis van 3D-printen gaan ontwikkelen én verspreiden. “Om de techniek breder beschikbaar te maken zetten we een kenniscentrum op. Daarin onderzoeken kennisinstellingen (van mbo tot wo) en het bedrijfsleven welke toepassingen mogelijk zijn. Een concreet onderzoek richt zicht op de bouwwereld. Want waarom zou je gevels van staal en stenen blijven optrekken als je die ook van recyclebare materialen kunt printen?” Naast de bouwsector worden ook materialen getest om toe te passen in de jachtbouw, infrastructuur, offshore en windindustrie.
Het is een proces van jaren
Van Maaren ziet het als een investering in de toekomst. In een nieuw verdienmodel en circulaire economie. “Grondstoffen worden steeds schaarser. En als de levensduur op is kun je er vaak niets meer mee. Producten van geprinte thermoplasten kun je recyclen. Of verkopen.” Het gaat nog wel jaren duren voordat er zeiljachten van gerecycled plastic rondvaren. Want alle stappen in een productieproces moeten daarvoor gedigitaliseerd worden. Van Maaren trekt een vergelijking met de auto-industrie. “Vroeger waren alle auto’s van staal. Tegenwoordig van aluminium. En in de Formule 1 rijden nu auto’s van kunststof. Dat is de toekomst.”
Samen sterker
Voor het doorontwikkelen van de 3D-printtechnieken en het ontwikkelen van geschikte thermoplasten heeft Nedcam meerdere partners. Zowel binnen als buiten de regio. In het Noorden zijn we goed in plastic. Kennis die we hier niet hebben halen we buiten de regio, zodat bedrijven in Noord-Nederland daar weer van kunnen leren.” Om de hoge ambities waar te maken werkt Nedcam samen met kennisinstellingen NHL Stenden en het Nederlandse Lucht- en Ruimtevaartcentrum. Daarnaast werkt Nedcam samen met ingenieursbureau Antea Group, jachtenbouwer Contest Yachts, DuFor Resins, dat thermoplasten ontwikkelt en CEAD, specialist in 3D-printtechniek.
